Cómo hacer un molde de yeso o escayola de 2 partes

Los moldes de yeso en la cerámica se usan para la  reproducción de piezas mediante el moldeado por levigación usando barbotina para colada.

Aunque los ceramistas  ortodoxos condenan el uso de moldes y  B. Leach  los consideró como el enemigo número uno del artesano. Actualmente toda clase de ceramistas; artesanos, diseñadores e industriales; usan los moldes de yeso.

Así como actualmente podemos hablar de piezas de torno modificado, también,desde el punto de vista constructivista, se pueden realizar piezas a partir del intercambio de secciones de diferentes moldes.

Veamos ahora los pasos para eleborar un molde de yeso de 2 partes.

1 Boca de vaciado

Partimos del modelado de la pieza original. Revisamos la simetría para evitar candados o trampas que atoren el yeso y la barbotina. Marcamos las dos partes. Agregamos, modelando, la boca de vaciado.

2 Molde perdido

Tomando como eje la línea que marcan las dos partes del original, procedemos a formar el molde perdido con arcilla. Lo pulimos y lo recortamos.

3 Cajonera

Colocamos la cajonera alrededor del molde perdido. Cuidamos que quede bien sellado. Si no es así, tapamos las rendijas con arcilla, presionándola muy bien para evitar que se nos tire el yeso.

4 Cálculo para el yeso

Realizamos un cálculo aproximado de la capacidad de la cajonera para ver que cantidad de yeso que vamos a usar. La operación es sencilla: largo X ancho X profundidad, menos el volumen de la mitad de la pieza.

5 Preparando el yeso

Para preparar el yeso cerámico, colocamos la cantidad de agua deseada a temperatura ambiente. Poco a poco, sin batir,agregamos el yeso.

6 Preparando el yeso. El cono

Continuamos agregando el yeso cerámico, hasta formar una isleta en forma de cono al centro del recipiente. Se deja reposar unos minutos. Esto depende del tiempo de fraguado del yeso  de acuerdo a la información del provedor. Normalmente uso yeso cerámico que fragua en 20 minutos, lo que me permite accionar con más libertad.

7 Mezclando el yeso

Cuando el yeso se humectó. Se mezcla, preferentemente con las manos. De esta manera se deshacen los grumos y no se forman burbujas.

8 Primera cara del molde

Cuando el yeso esta terso y fluído, lo vaciamos partiendo de una esquina de la cajonera hasta llenarlo completamente en una forma continua. Observarán que en este paso no se aplicó ningún desmoldante. Porque la arcilla y la madera no lo necesitan.

9 Corrigiendo niveles y sacando burbujas

Ya llena la cajonera, corregimos manualmente los niveles y con breves golpes a la mesa de trabajo, asentamos el yeso y sacamos las burbujas que se hayan formado.

10 Terminada la primera parte

Retiramos la cajonera y el molde perdido y ya tenemos la primer cara del molde.

11 Haciendo los candados

Con una herramienta de lazo realizamos los candados (muescas cóncavas) en lugares estratégicos de la primer parte del molde.

12 Aplicando el jabón desmoldador

Aplicamos el jabón desmoldador en el área del yeso. Procurando no formar burbujas o dejar rayas o marcas que harían más difícil el desmolde. Normalmente uso jabón industrial, sin agregados de color ni aromatisantes. Comunmente es de color ámbar y se debe diluir 6 partes de agua por 1 de jabón y se mezcla calentándolo en baño de María. Se guarda bien tapado. En caso de solidificarse se procede a calentar nuevamente.

13 Segunda cajonera

Colocamos la cajonera para vaciar la segunda parte del molde. Recordando sellar con arcilla todas las ranuras que pudieran quedar.

14 Vaciando la segunda cara

Preparamos el yeso como en la primera vez y lo vertimos desde una esquina, hasta llenarlo completamente en forma continua.

15 Listas las dos caras del molde

Con esto tenemos las dos caras del molde.  Dejamos reposar unas horas. Pasado este tiempo procedemos a separar las dos prtes y retirar el original. Ponemos a secar el molde. El tiempo de secado dependerá del clima, el grosor y peso del molde. Se puede acelerar el secado poniéndolo al sol o con ventilador de aire caliente. Nunca en horno ni con fuego, corremos el riegos de calcinarlo. Pero siempre debemos de secar las dos partes juntas.

16 Primer prueba del molde

Seco y limpio el molde realizamos la primera prueba. Las dos partes del molde se sujetan con un cincho para que queden bien ajustadas. Se vierte la barbotina que se haya elegido.

17 Lista la primer copia

Obtenida la primer pieza, revisamos si no hay trampas o candados. Si las hay las corregimos. Retiramos la boca de vaciado, en este caso,  al «cuerno de la abundancia».

Vidriados superpuestos

Muchas veces  adiramos el acabado en una pieza cerámica vista en una revista o en una exposición y creemos que es el resultado de la aplicación de un solo  vidriado. Pero en muchos de los casos es la resultante de varios superpuestos; en la misma quema o en quemas sucesivas.

Vamos a tratar este tema en varias entregas para presentar variantes, no solo en la superposición, sino también en las formas de aplicación y los resultados que se obtienen.

Probemos con el siguiente ejemplo:

Partimos de una receta básica de un vidriado alcalino de boro/calcio, de cono 06-04. Este vidriado es transparente brillante no tóxico.

Con él vamos  a hacer dos variantes; a una le agregaremos el 10% de bióxido de manganeso y a la otra el 20% de silicato de zirconio, más el transparente original tenemos 3 vidriados para trabajar.

Vidriado transparente brillante alcalino de boro/calcio. Cono 06-04.

Materiales %
Frita Ferro 3823 66
Frita Ferro 3110 15
Ball clay 06.5
Caolín EPK 06.5
Sílica malla 200 04
Carbonato de calcio 02
Bentonita 02
Una cucharadita de C.M. C.

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Cuerda seca

Panel de cuatro azulejos de cuerda seca. S. XIII. Fundación Lázaro GaldianoLa técnica de la cuerda seca designa una decoración de cerámica en la que los esmaltes están aislados por líneas pintadas con una mezcla de materia grasa y óxido de manganeso. Durante la cocción, esta materia se quema, dejando sólo una traza negra. Se habla de cuerda seca parcial o total dependiendo de si la superficie no vidriada queda visible o no. Junto a ésta se desarrolla la técnica de cuerda seca hendida, en la cual el material graso con manganeso era depositado en una hendidura que remarcaba el diseño, generalmente geométricOlambrillas tipo niebla. Museo de Huelva.o. La cuerda seca hendida es un paso adelante para sustituir las técnicas del «alicatado» y la de la «arista» en la fabricación de azulejos (azulejo del árabe az-zulaiy; piedra pulida) y olambrillas.  Este procedimiento, cuerda seca, era ya utilizado en Susa, Irán en los primeros siglos del Islam, pero fue muy poco utilizado en Oriente.  Se conoce en Occidente desde la época del Califato Omeya de Córdoba, Se desarrolla en al-Andaluz a partir de la segunda mitad del siglo X. Se cree que esta técnica se difundió al Magreb desde finales del siglo XI o principios del XII.

Técnica

Para desarrollar esta técnica existen varias versiones que se han dado a través de los años, algunas de ellas completamente lejanas a la idea original. Básicamente lo que determina la técnica es la receta de la cuerda seca propiamente dicha. Las primeras recetas solamente contemplaban el manganeso y el vehículo graso, suficiente para formar una pasta que diluida con aguarrás o trementina se pudiera aplicar con pincel sobre la pieza cerámica. Posteriormente se le agregó un fundente de baja fusión (litargirio, minio, bisilicato de plomo, composiciones de sodio/boro, etc.). En otros casos se sustituyó el manganeso por pigmento negro o en combinaciones de ambos. El elemento graso también ha sufrido cambios, ha ido desde, unto de carreta, aceite de oliva quemado, aceite grueso de linaza, hasta aceite quemado para motores y lo que venga.

Aquí tenemos dos recetas que recomiendo:

Materiales %
Bióxido de manganeso 60
Frita de baja fusión 15
Aceite grueso de linaza 25
Materiales %
Bióxido de manganeso 40
Pigmento negro 20
Frita de baja fusión 15
Aceite grueso de linaza 25

Notas:

  1. La intensidad de la cuerda seca y a la vez su permanencia después de quemada, depende grandemente de la pureza y concentración del bióxido de manganeso; a eso se debe que se recomiende añadir pigmento negro como refuerzo, cuando el manganeso es de baja calidad.
  2. Ejemplos de fundentes de baja fusión: Frita Ferro 3110, compuestos de boro calcio, como la Colemanita y el Borato Gerstley, Fritas de plomo, bisilicato de plomo, fritas alcalinas para raku,  borosilicato de sodio, etc.
  3. Todos los componentes de la cuerda seca deberán de tener una granulometría de 200 mallas o más.

Procedimiento

Materiales para la cuerda seca1. Materiales: bióxido de manganeso y/o pigmento negro, aceite de linaza, frita de baja fusión y trementina
Mezclando los materiales2. Mezcle primero los materiales secos. Agregue poco a poco el aceite de linaza. De ser necesario ponga unas gotas de trementina para darle fluidez.
Batiendo la emulsión3. Bata y macere la mezcla hasta que no queden grumos y formen una pasta homogénea.
Comprobando la viscosidad4. Compruebe la viscocidad dejando chorrear la mezcla. Esta debe de formar un hilo continuo. En caso contrario agregue mas trementina.
Dibujo del diseño5. Realice a lapiz el diseño sobre la pieza seleccionada.
Aplicar la cuerda seca6. Sobre el diseño aplique la cuerda seca con un pincel. Con una mano es suficiente, siempre y cuando no quede translúcida, de ser así, repinte la línea.
Aplicar el vidriado7. El vidriado de alta viscosidad, se puede aplicar con pincel, aunque recomiendo hacerlo mejor con un recipiente con dispensador de líquidos. Es más limpio y más rápido.
Aplicar el vidriado. Acercamiento8. Aplicar vidriado de alta viscosidad. Acercamiento.
Plato terminado9. Terminado el trabajo se quema a cono 05 / 04.
Observaciones10. Observaciones. Como se podrá ver en algunas partes del trabajo se presentaron retracciones del vidriado. Esto se debe a tres causas: a). El vidriado estaba muy espeso. b). La aplicación fue muy gruesa. c). Las dos primeras al mismo tiempo.

Vidriados coloreados con pigmentos

Tazón rojo langostaLos pigmentos son excelentes elementos con los que contamos los ceramistas para dar color a nuestros vidriados. Pero también tienen sus limitaciones. Generalmente obtenemos vidriados brillantes de gran opacos, homogéneos y lisos. Algunas veces logramos algún translúcido tenue. Pero son buenos como bases par combinar con otros vidriados coloreados, en reservas de cera, látex o papel; en escurridos, sobreponer diseños con esponja o esténciles; usarlos como base para trazar diseños más elaborados y lo que la cabeza de cada quien le de por delante.

Siempre hay que revisar que cada proveedor de pigmentos nos indique los porcentajes máximo y mínimo que hay que usar para que rindan y desarrollen adecuadamente. Lo mismo ocurre con las temperaturas a las que se pueden quemar. Podemos hacer pruebas, pero al ser un producto industrial tienen la obligación de indicarnos su correcto uso.

En  la receta que les sugiero ustedes pueden sustituir la Colemanita por Borato Gerstley o por cualquier Frita de Boro/Calcio.

Materiales %
Colemanita 63.6
Wollastonita 24.4
Caolín EPK 12.0
+ Bentonita 1.0

+ C.M.C.  una cucharita

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Materias primas para introducir el óxido de sodio, Na2O y óxido de potasio, K2O

El óxido de sodio se puede añadir a la mezcla del vidriado como:

Compuestos de sodio Composición
Carbonato sódico anhidro Na2O CO3
Cloruro sódico NaCI
Fosfatos de sodio Diferentes composiciones
Silicato de sodio Na2O X SiO2
Feldespato sódico, albita Na2O Al2O3 6 SiO2
Nefelina sienita Diferentes composiciones
Fritas alcalinas Diferentes composiciones

Hay que tomare en cuenta que:

  • Todos los compuestos hidrosolubles de sodio normalmente se fritan.
  • Dado que los fosfatos sódicos pueden formar cadens de molécula larga, existen una gran cantidad de fosfatos sódicos con distintos contenidos de Na2O y P2O5.
  • Todos los fosfatos de sodio son facilmente hidrosolubles y poderosos fundentes.
  • Los compuestos de sodio y potasio se parecen mucho en sus efectos.
  • Los compuestro de potasio son, por regla general, muy higroscopicos; por el conttrario, los de sodio no lo son.

El óxido de potasio se uede añadir a los vidriados como:

Compuestos de potasio Composición
Potasa, carbonato potásico K2CO3
Salitre, nitrato de potasio KNO3
Silicato de potasio K2O X SiO2
Fosfatos potásicos Diferentes composiciones
Feldespato potásico,ortoclasa K2O Al2O3 6 SiO2
Nefelina sienita Diferentes composiciones
Fritas alcalinas Diferentes composiciones

Hay que tener en cuenta que:

  • Todos los compuestos hidrosolubles de potasio se deben fritar.
  • Por sus propiedades higroscópicas presentan un contenido de agua casi siempre variable y dan recetas inexactas.
  • La composición de los feldespatos comerciales no es constante y no corresponden a la composición ideal.
  • Las fritas y los feldespatos son las mejores materias primas para introducir sodio y potasio, además por tener un contenido simultáneo de alúmina y silice, pueden tener, al mismo tiempo, un efecto fundente y aumentar la viscosidad, ampliar el intervalo de fusión y proporcionar una mejor resistencia química.

Efectos de los óxidos de Na2O y K2O sobre el vidriado:

  • Disminuyen mucho la temperatura de fusión.
  • Disminuyen mucho y repentinamente la viscosidad del vidriado fundido.
  • Aumentan fuertemente el coeficiente de dilatación térmica del vidriado solidificado. Craquelan.
  • Hace que el vidriado solidificado sea menos estable a la agresión química y en especial a los ácidos.
  • Reducen la dureza y la resistencia a la abrasión.
  • Producen colores tipicamente alcalinos. Ejem: el turqueza de cobre y el violeta de manganeso.
  • Todos los compuestos de sodio y potasio son sumamente baratos.

Ejemplo

Este es un vidriado crudo, por lo tanto se debe preparar en seco y guardar herméticamente. Se acoseja solamente agregar el vehículo o goma a la cantidad a usar en el momento. Es brillante, transparente, craquelado y apto para los colores turqueza de cobre y violeta de manganeso. Cono 04 a 02.

Materiales %
Sílice malla 325 36.17
Carbonato de sodio 31.60
Feldespato potásico 12.17
Caolín 11.61
Carbonato de litio 2.38

Vidriado de retracción. «Crawl»

Jarrón con vidriado de retracciónLos vidriados de retracción son muy llamativos porque forman un craquelé grueso y bien definido en isletas generalmente blancas o tonos claros. Los podemos usar sobre arcillas que presenten colores naturales obscuros para que el crawl resalte más, o si tenemos una arcilla de color claro le podemos aplicar un engobe, bizcochar y luego aplicarle el vidriado de crawl. Este vidriado también lo podemos colorear, pero solamente, con pigmentos cerámicos, ya que algunos óxidos actuan como fundentes y pueden dar al traste con el efecto. este vidriado se puede usar en areas de diseño haciendo contraste con otros vidriados. Preferentemente se usa en piezas decorativas. En la foto del ejemplo puedes ver un efecto de degradado, en la base se aplicaron solamente 4 capas y asi sucesivamente se fueron aplicando más hasta llegar a 8 capas en la parte superior. Menos capas más pequeño, más capas más grande el crawl.

Materiales %
Colemanita 46
Bórax pentahidratado 4
Carbonato de magnesio 31
Caolín 19

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